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全自动造型机正确的选择方式和质量问题解决方法

发布时间:2018-05-11

  全自动造型机的铸件运载装置,是由一对圆形端盘(或履带支撑环)和一条封闭的履带组成,形似上部开口的滚筒。工作时,履带转动,使带上的铸件不断翻动,并接受上方抛丸器的抛射。全自动造型机清理机是根据用户要求设计的一种新型抛丸清理设备,用于铸件及锻件、小型圆簧、轴承等工件的清理。本设备抛丸量   大,密封性   好,清理效果、生产效率及除尘效果有了较大的提高,室体使用轧制Mn13室体护板,单班生产使用寿命可达10年。通过抛丸清理,不但可以去除工件表面的锈蚀、氧化皮、铸造后的型砂等,还可以降低工件的内应力,提高工件的强度。本机可单机使用也可配线使用,具有较高的清理效率。全自动造型机工作过程为连锁启动—上料—进入抛丸室—关门—抛丸器启动—工件翻滚—丸料门开—抛打滚翻工件—丸料门关—门开—工件退出抛丸室—由输送机输送—上卸料可同时进行丸料循环。

  全自动造型机造型的选择方法:

  1、铸件尺寸精度。当生产铸件尺寸,表面质量要求高的铸件时,应选择砂型紧实度的造型方法。

  2、铸件材质。铸件材质不同,对砂型刚度的要求不同。一般铸钢、铸铁要求高于非铁合金,球墨铸铁高于灰铁和可锻铸铁。对于砂型刚度要求高的材质,宜选用砂型紧实度高的造型方法。

  3、铸型结构。当铸件具有狭小凹槽、高的吊砂、密集的出气孔等时,应选用起模、砂型紧实度均匀的造型方法。

  4、铸件产量、批量和品种。产量大、批量大、品种单一的铸件宜选用生产或的造型设备;小批量及多品种铸件宜选用工艺灵活、生产组织方便的造型设备。单件生产以手工造型为宜。

  5、铸件形状、大小和重量。在条件许可时,形状相似、大小及重量差别不大的铸件应选用同一造型机。当砂箱需要设置箱带时尤其如此,以便于砂箱的统一。

  6、型砂的要求。在一条生产线上布置多组造型机时,选择造型机应尽量考虑统一的型砂。

  7、造型车间的配套设备。在老车间改造时此点尤为重要,要结合原车间厂房条件、其他配套设备(如熔炼、砂处理等)的生产能力、工艺水平、运输条件、工艺流程等,用系统工程观点进行分析,确定选用哪一种造型机   为合适,以发挥投资的   大效益。

  8、工装条件。模样的尺寸精度和表面粗糙度水平应与所选用的造型机相匹配。

  9、优先选用少、无公害(噪声低,不散发气体)的、能满足环境保护、工业卫生和劳动   的造型设备。

  正确使用全自动造型机的方法:

  1、每完成一次造型工作后要将工作台清理干净,才能进行   次造型工作的开始。

  2、造型机使用完毕后,要将手柄回到零(空)位,关闭各阀门,清扫设备,打扫现场,要保持设备各滑动(转动)部位的清洁和润滑,认真收检工具,模具。

  3、开动造型机前,应先检查造型机的润滑装置是否完善,并按规定加油,检查各紧部件是否紧固,各操作手柄是否处于零位(空位),气阀动作是否灵活,管路有无漏气,然后打开总气阀放掉管路中的积气和积水。

  4、造型机使用时,操作者应熟悉造型机的机械部件、电器部件、动作程序、润滑系统等情况,以及设备使用中规定的其它要求。造型机紧实砂型程序4个步骤:振实、压头摆入、压实、压头摆出。造型机起模程序:工作台夹紧、起模杆升起、运走砂箱、机箱部复位。

  5、造型机使用时要认真观察运转情况,在操作中应经常用空气吹净润滑部位和运转部位的砂粒,严禁各润滑部位粘砂。

  全自动造型机的维护和使用:往往在使用一段时间后,压头会出现摆动迟钝、缓慢,影响工作效率。这时只有经过仔细的对造型机诊断,分析出造成此异常情况的缘由,对其及时做出正确的处理才能造型机恢复正常。

  全自动造型机解决质量问题:

  1、要从型砂、熔炼、造型等几方面加强质量管理与控制,有问题要及时解决。

  2、加强质量检查:

  1)各道工序要加强质量检查。

  2)认真检查铸件的质量,有不良品立即回炉。

  3)要交合格   铸件。

  3、在机械厂粗加工后发现是不良品的铸件要拉回厂回炉,要分析废品产生的原因,采取对策及时补做新铸件。

  4、针对外观质量不良的要求:

  1)控制好涂料的粘度,刷涂料时不要用大笔快刷,   好改成喷涂。

  2)注意面砂质量,粘砂。

  5、针对尺寸不准确要求:

  1)在造型前要检查模型,模型有问题的要修改(如铸件厚薄不均匀的要修改模型使铸件壁厚均匀,铸出的底座着地点不平的应按反曲率修改模型,使底座着地点变平)。

  2)在用造型机操作时,要控制好起模时模型的晃动。

  3)合箱前做好铸型检查。

  6、严格控制好炉料配比,用好料、净料、干料,铁水温度,防止铁水氧化与含气量大。铸件气孔的补焊时要注意补焊工艺及焊条。

  7、对易出缩孔的部位,应改进补缩冒口,浇注完时注意点冒口。


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